Caisson SHOTBOX pour les Jeux Olympiques
Des photos inédites des nageurs aux JO de Pékin 2008
Clients
Fort de ses succès grâce à l’EYESPEED, l’AFP souhaitait un système bien plus ambitieux : photographier les nageurs depuis le fond lors des Jeux Olympiques de Pékin.
Application
Prise de vue subaquatique dans le bassin de natation des Jeux Olympiques de Pékin 2008.
Durée de la mission
3 mois, délai de fin de projet impératif
Cahier des charges
Réaliser un caisson pour accueillir un appareil photo Nikon D3, avec 2 types d’objectif zoom.
L’appareil et ses zooms, immergés, doivent être pilotables à 90m.
Une transmission immédiate des photos réalisées sur site via un FTP permettra la liaison Pékin-Paris en quelques secondes.
Prendre en compte les impératifs des organisateurs : être invisible au fond du bassin, couleur de câble...
Le caisson doit aussi pouvoir être entièrement actionné par un plongeur dans l’eau, le réglage du cadre doit être possible manuellement et rapidement, le changement d’objectif et de dôme doit se faire avec très peu de manipulations.
L’ensemble doit pouvoir être fixé sur des surfaces horizontales et verticales.
Enfin le caisson doit garantir un rendu d’image d’une qualité exceptionnelle.
Lancement de projet
Suite à l’accord technico-financier avec nos donneurs d’ordre sur la base de notre avant-projet, la mission peut se concrétiser.
Réunion de concertation sur les différentes étapes, rôle de chacun dans la gestion et le suivi de ce prototype, planning précis...
Plusieurs corporations : la mécanique, l’électronique, l’optique, le design, l’approvisionnement...
Tous doivent optimiser leur process général afin d’être hautement performants dans les résultats et dans un délai très court : la date des JO ne sera pas repoussée !
Revue de projet générale, en équipe.
Etude et démonstrateur
Une fois le projet mis en place, nous passons à l’étude des différents moyens technologiques à mette en œuvre.
Après plusieurs simulations par informatique, le projet prend forme via une maquette en 3 Dimensions.
Cette réalisation est possible grâce à notre équipement spécifique de prototypage 3D.
En effet nous allons pouvoir valider la pertinence de notre étude par de solides maquettes à l’échelle 1.
Le positionnement des connectiques, le passage de câble, l’intégration de nos cartes électroniques, la cohérence des commandes manuelles, rien ne remplace le réel.
Nos clients peuvent également apprécier de manière palpable, le résultat prévisionnel et le niveau d’avancement du projet.
Autre avantage, celui de pouvoir apporter des correctifs même pour les non initiés à la R&D.
Ensemble nous ne pourrons que mieux appréhender la mise en œuvre et valider les options finales.
Conception
La validation des démonstrateurs de tous les éléments constituant le projet (plus de 315 pièces), nous permet, sans risque d’erreur irrémédiable, de passer à la réalisation de notre produit.
Le corps du caisson est fabriqué par usinage, au moyen d’une machine à commandes numériques 5 axes continus, à partir d’un bloc d’inox massif, d’un poids brut de 63 Kg.
Le fichier de pilotage de la machine est directement généré à partir de nos dessins 3D (CFAO) réalisés lors de la R&D par notre équipe d’étude.
Après de nombreuses heures de copeaux et une précision d’horloger, le corps principal du caisson voit le jour.
Grâce à une étude aboutie et une rigueur de fabrication, unes à unes les pièces s’assembleront sans surprise.
Ceci n’exclut pas les étapes d’ajustage sur l’ensemble du projet, ces opérations sont effectuées manuellement grâce à notre savoir-faire en usinage de précision conventionnel.
Reprise de tournage, fraisage, soudure, polissage…
Une fois les sous-ensembles fabriqués, nous pouvons maintenant assembler les éléments électroniques et optiques à la partie mécanique.
Cependant les zooms motorisés et leurs optiques sous-marines réclament une grande précision de mise en place.
Même si le positionnement de la partie optique a été calculé par simulation informatique, sa mise en oeuvre est réalisée uniquement à partir de la pièce réelle afin d’exclure la moindre erreur.
Le process de validation effectué, nous pouvons finaliser la conception et usiner les pièces assemblages des éléments optiques.
Essais et finalisation
Afin de fiabiliser notre produit nous allons lui faire subir une série de tests sur de longs cycles, ainsi que des essais d’étanchéité.
Les essais sur le terrain permettront de se rendre compte de l’utilisation du produit en conditions réelles et permettra ainsi d’ajuster les derniers détails pour faciliter la mise en œuvre.
Des détails qui, comme la facilité de transport et de rangement, font toute la différence sur site.
Le projet est dans les délais.
Nous organisons une mise en main et une formation d’usage et de maintenance pour l’opérateur en charge du matériel à Pékin.
François Xavier MARIT, photo reporter AFP
Le résultat
Le Jour J, tout est en place, les nageurs sont dans les starting-block, le caisson est ancré au fond de la piscine et le photographe est prêt à l’action pour recueillir simultanément les photos au dessus et au dessous de la surface de l’eau.
Journal de l'Equipe du 13 août 2008
Des clichés avec un regard différent, avec une qualité optimum tel était l’intérêt porté par nos clients, l’AFP et Nikon.
C’est parce que le projet a tenu ses promesses que l’équipe de travail d’Extrem’ Vision est fière de l’avoir réalisé...
- Stéphane
- Tigrane
- Sylvie
- Nicolas
- Damien
Interview de François MARIT sur le site de déclencheur.com
Vous pouvez télécharger un article de la revue Aquamonde (N°24) sur ce projet de recherche et développement